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国内印刷业年产值已突破万亿元,市场规模位居全球前列。但随着消费市场对印刷品品质要求的不断提高,以及环保政策、数字化转型的双重压力,印刷设备质量问题日益凸显。据行业调研数据显示,约 30% 的印刷企业因设备老化或质量缺陷,导致印刷品废品率超 5%,部分高端包装印刷订单因色彩管理系统故障被迫取消。此外,在设备采购、维修改造环节,因技术参数不达标、性能不稳定引发的合同纠纷逐年增多。例如,某包装印刷企业采购的全新凹版印刷机,因墨路系统压力不稳,导致印刷图案出现色差和糊版,直接经济损失超百万元。面对这些问题,第三方质量鉴定机构凭借技术中立性和专业性,为企业提供设备验收、故障诊断、纠纷仲裁等权威服务。
印刷设备质量鉴定覆盖印前、印刷、印后全流程设备,常见质量问题涉及以下设备类型:
1.印前设备:CTP 制版机的激光头能量衰减、曝光精度不足,导致印版网点丢失或变形;色彩管理系统校准不准确,使设计稿与印刷成品颜色偏差过大。某广告印刷公司因 CTP 制版机长期未校准,生产的宣传画册出现严重偏色,客户要求全额退款。
2.印刷设备:胶印机的水墨平衡系统故障,造成版面脏污、图文模糊;多色印刷机的套准系统精度下降,导致印刷品出现重影、套印不准。例如,四色胶印机的滚筒齿轮磨损,使青、品红、黄、黑四色套印误差超过 0.1mm,无法满足高端印刷品需求。凹版印刷机的网纹辊磨损、刮墨刀安装不当,会引起油墨转移不均、图案清晰度下降。
3.印后设备:模切机的刀模精度不足、压力分布不均,导致成品尺寸偏差或边缘毛糙;覆膜机的温度与压力控制不稳定,造成覆膜起泡、脱膜等问题。某礼品盒印刷企业的模切机因刀模设计缺陷,批量产品尺寸不合格,延误交货期。
印刷设备质量鉴定依据国家标准、行业规范及国际准则,形成系统化判定依据:
1.国家标准:GB/T 17934.2《印刷技术 网目调分色片、样张和印刷成品的加工过程控制 第 2 部分:胶印》规定胶印设备的色彩管理、套准精度等要求;GB/T 35127《数字印刷 基本术语》统一数字印刷设备相关术语定义;GB 2894《安全标志及其使用导则》规范设备安全标识设置。
2.行业标准:印刷行业标准 CY/T 5《平版印刷品质量要求及检验方法》明确胶印设备的印刷质量指标;CY/T 60《标签印刷机》对标签印刷机的印刷速度、套印精度、油墨附着牢度等性能作出规定;CY/T 105《数码印刷机 技术条件》规范数字印刷机的技术参数和验收标准。
3.国际标准:国际标准化组织(ISO)制定的 ISO 12647 系列标准,如 ISO 12647-2《印刷技术 半色调分色、打样和印刷的一致性控制 第 2 部分:胶印》,为全球印刷设备质量鉴定提供通用准则;Fogra(德国印刷技术基金会)的色彩管理标准,常用于高端印刷设备的色彩性能评估。
印刷设备质量鉴定综合运用光学检测、机械性能测试、数字模拟等技术手段:
1.光学检测技术:使用分光光度计测量印刷品的色度值,分析设备的色彩还原能力;通过显微镜观察印版网点形态、印刷品墨层厚度,判断制版与印刷设备的精度。例如,利用网点检测仪检测印版网点的圆度、边缘清晰度,评估 CTP 制版机的曝光质量。
2.机械性能测试:采用振动分析仪检测印刷机滚筒的动平衡状态,判断齿轮磨损、轴承故障等问题;通过压力传感器测量胶印机的合压压力、覆膜机的热压温度,校准设备参数准确性。对模切机的刀模进行硬度测试、刃口锋利度检测,确保模切精度。
3.数字模拟与数据追溯:基于印刷色彩管理软件(如 ColorLogic)模拟设备的色域范围,对比理论值与实际输出效果;调取印刷设备的运行日志,分析设备参数波动曲线,追溯故障根源。例如,通过印刷机控制系统的历史数据,定位套准偏差发生的时间点及相关参数变化。
印刷设备质量鉴定遵循严谨规范的流程,确保鉴定结果科学公正:
1.委托受理:鉴定机构与委托方签订鉴定协议,明确鉴定目的(设备验收、故障分析、纠纷处理)、鉴定对象及交付时间,收集设备技术资料(操作手册、维护记录、生产工单等)。
2.方案制定:组建由印刷工艺、机械工程、色彩管理专家组成的鉴定团队,根据设备类型制定检测方案,确定关键检测项目(如套准精度、色差 ΔE、印刷速度稳定性)及检测方法。
3.现场勘验:鉴定人员检查设备外观磨损情况,运行设备观察空转与负载状态,记录设备运行参数(如印刷压力、墨路温度、车速);采集印刷样张、故障部件等物证,拍摄设备运行视频作为辅助证据。
4.实验室检测:将印刷样张送至专业实验室,进行色彩密度、网点扩大率、油墨附着牢度等理化性能测试;对设备关键部件(如滚筒、网纹辊)进行材质分析、磨损度检测。
5.报告出具:鉴定团队结合现场检测与实验室数据,分析设备质量问题根源,撰写包含鉴定结论、原因分析、整改建议的正式报告,并附检测数据图表、影像资料,经专家审核后提交委托方。
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